來自于使用中的經驗，原子灰的質量投訴絕大多數不是原子灰的本身質量問題，而是施工過程中不嚴格遵守操作規(guī)程而引起的現象。主要表現在：
① 固化劑與原子灰沒有充分調勻；
② 原子灰未經完全固化就涂中途底漆和噴面漆，特別在低溫陰雨的天氣時；
③ 金屬表面沒有完全清洗干凈等。如果盡量避免上述的現象，就不會有原子灰起泡，附著力不好和產生裂紋的質量投訴了。
Ø 訂出嚴格汽車涂裝工藝的完整操作規(guī)程，并在質量檢查員嚴格檢查、監(jiān)督下實施。嚴格杜絕為了趕工期，貪快而違反工藝規(guī)程。
Ø 用手提砂輪機對汽車砂板表面進行除銹，把光滑的表面打毛。特別對鋁板材、鍍鋅板材、不銹鋼板材和光滑的塑膠板材。
Ø 磷化。如：無磷化工藝設備時，用丙酮清洗表面油污和銹漬。不能用汽油清洗板金表面，因為汽油的成份中含有碳9 不發(fā)揮油成份，普通汽油在運輸過程中往往會帶有微量未揮發(fā)的柴油，用汽油清洗板金表面往往會影響金屬與環(huán)氧底漆，環(huán)氧底漆與原子灰之間的附著力。
Ø 要保證有足夠的附著力，或需要進行高溫（120℃-160℃）烘烤工序時，建議在板金表面上涂刮一道環(huán)氧型的汽車底漆為宜。
Ø 待環(huán)氧型汽車底漆干燥后，應將底漆的油狀表面用 100目水磨砂紙清除干凈。
Ø 原子灰主劑和固化劑用量為100﹕2，主劑和固化劑必須充分均勻的混合。原子灰的稀稠度不要單方面強調涂刮性而特別調稀，應在 9.5-11.5 為宜。不得為調整稠度，自行在原子灰中加入天拿水或二甲苯等溶劑，否則容易出現裂縫和影響附著力。
Ø 涂刮混合原子灰，不得有氣泡滲入，必須用刮灰刀順一個方向將原子灰刮平整。
Ø 原子灰凝固后，經過30分鐘，可用 100目-150目進口水磨砂紙進行水磨，水磨后用干毛巾擦干；用小太陽燈烘10-12分鐘，使原子灰里外的水份完全揮發(fā)。
Ø 刮第二遍原子灰，待原子灰凝固后，在30分鐘時用 240目-280目進口水磨砂紙進行水磨，水磨后用干毛巾擦干，用小太陽燈烘干10-12 分鐘，使原子灰里外水份完全揮發(fā)。
Ø 原子灰在第一道，第二道刮灰時，以加入固化劑之時計算，一般在 7-15 分鐘初凝，在 30 分鐘便進行水磨，該時水磨既容易也輕松，如果待到明天才水磨，就比較困難了。原子灰的初凝時間不是越快越好，而是越慢越好。原子灰初凝時間的國際標準修補用是 7-12 分鐘，制造廠用是10-20分鐘。
Ø 刮第三遍原子灰時，待原子灰凝固后，進入烤房以 70℃-80℃烘烤 15 分鐘。要烘干之后打磨，不能和第一遍、第二遍一樣打磨后才烘干。原子灰在第三道刮灰后，必須進烤房以75-80℃烘干后才能水磨，不要水磨好才烤干。
Ø 用 320 目水磨砂紙進行精細水磨，水磨后由質檢員嚴格檢查，不平度超過 0.02mm 時，則在刮第三遍原子灰的基礎上重做一次。水磨的砂紙，應選擇有利鋒的進口砂紙，水磨的效果兩者相差兩倍以上，而且進口砂紙能一張頂四張使用。
Ø 建議第一遍刮灰厚度應小于 3mm，第二遍刮灰的除個別部位外，厚度應小于 0.6mm，第三遍是修飾，厚度最好能控制在小于0.3mm。每次刮灰的厚度應小于3 mm，否則難以干透。一次性刮灰超過3 mm，旁邊有小于0.3 mm的刮層時，厚薄不勻容易產生內應力而出現肉眼看不到的裂縫。
Ø 原子灰表面必須平整、光滑、修邊、邊角不得有任何缺陷。如發(fā)現有缺陷者，必須返工和找出缺陷的原因。
Ø 待干 12 小時，第二天產品分先后順序再次入烤房烘烤 70-80℃烘烤 15 分鐘。如遇低溫陰雨和下雪天氣，改第二天為第三天。原子灰里外水份完全揮發(fā)，并確定已經完全干透才能轉入噴中涂底漆，質檢員應在這道工序上把關并簽名，否則面漆噴上后會有起泡現象。
Ø 進高溫烤漆房要求在 50℃進入，升溫 140-160℃，恒溫 0.5-1 小時，再通風降溫至 65℃，才能出烤房。嚴格禁止為了趕工期而采用高溫進、高溫出的違反工藝的操作（注：65℃低溫烤干可以直進直出）。
Ø 由質檢員檢查確定，原子灰完全干透后，方能噴二道底涂，然后依次噴上面漆、清漆。原子灰和水泥一樣凝固和硬化后并不等于完全干透，這是需要質檢人員嚴格把關之原因所在。如發(fā)現有異常，迅速與生產原子灰的廠家聯系。
